Reklamacja od kluczowego odbiorcy, wadliwa partia komponentów od poddostawcy, niezapowiedziany audyt – w każdej z tych sytuacji fabryka musi szybko odpowiedzieć na proste pytanie: skąd pochodzi ten wyrób i co się z nim działo po drodze? Traceability, czyli identyfikowalność produktu, to zdolność do udzielenia tej odpowiedzi w ciągu minut, a nie tygodni. W dobie Przemysłu 4.0 i globalnych łańcuchów dostaw stała się fundamentem bezpiecznej i opłacalnej produkcji. Brak pełnej przejrzystości kosztuje: zamiast kilkudziesięciu sztuk wycofuje się całą miesięczną produkcję, a do kosztów akcji serwisowej dochodzą kary umowne i utrata zaufania klientów. W artykule wyjaśniamy, co to jest traceability, czym różni się tracking od tracingu, jakie technologie umożliwiają śledzenie pochodzenia produktu, jakie korzyści daje traceability w produkcji i jak je wdrożyć, by realnie wzmocnić kontrolę jakości na produkcji. Na końcu znajdziesz odpowiedzi na najczęstsze pytania.
Co to jest traceability – definicja i fundamenty identyfikowalności
Pojęcie traceability pojawia się w normach jakościowych, wymaganiach klientów z branży motoryzacyjnej i przepisach dotyczących żywności czy leków. Za każdym razem chodzi o tę samą ideę, ale zakres wymagań bywa różny. Zanim przejdziemy do technologii i wdrożenia, warto uporządkować, co dokładnie oznacza identyfikowalność i w jakich kierunkach powinna działać.
Definicja traceability – czym jest śledzenie historii produktu?
Traceability definicja w ujęciu norm jakościowych jest zaskakująco prosta. Według terminologii stosowanej w rodzinie norm ISO 9000 to zdolność do odtworzenia historii, zastosowania lub lokalizacji obiektu. Norma ISO 9001 wymaga od organizacji, by tam, gdzie jest to konieczne, identyfikowała wyroby w trakcie całego procesu i zapisywała informacje pozwalające tę historię odtworzyć. W praktyce oznacza to, że każda partia, a coraz częściej każda pojedyncza sztuka, ma unikalny identyfikator, do którego przypisane są zarejestrowane zdarzenia.
Jeśli zastanawiasz się, czym jest traceability z perspektywy hali produkcyjnej, pomocne jest proste porównanie: to „akt urodzenia” i „życiorys” wyrobu w jednym. Wiemy, z jakich partii surowców powstał, na której linii i maszynie, w jakiej zmianie, kto go montował, jakie parametry procesu zarejestrowano i jakie wyniki dały kontrole. Identyfikowalność wyrobów obejmuje też dalszą drogę – do którego magazynu trafił, w jakiej dostawie wyjechał i który klient go otrzymał.
Przez lata śledzenie historii produktu opierało się na papierze: kartach technologicznych, zeszytach zmianowych i ręcznie wypełnianych protokołach kontroli. Taki system formalnie spełniał wymagania, ale odtworzenie historii jednej partii oznaczało godziny przeglądania segregatorów – a pojedynczy błąd przepisania numeru przerywał cały łańcuch. Dziś standardem staje się automatyczny, cyfrowy zapis każdego zdarzenia: skan kodu przy pobraniu materiału, odczyt parametrów z maszyny, wynik z bramki pomiarowej zapisany bez udziału człowieka.
Co to jest traceability w nowoczesnym zakładzie? To nie pojedynczy program, ale sposób organizacji danych produkcyjnych, w którym każdy wyrób zostawia po sobie kompletny, przeszukiwalny ślad.
Kierunki śledzenia: Traceability w przód (tracking) a traceability wstecz (tracing)
Identyfikowalność działa w dwóch kierunkach i dopiero ich połączenie daje pełny obraz. Tracking, czyli identyfikowalność w przód, odpowiada na pytanie: dokąd trafiły wyroby z danej partii? Śledzimy drogę gotowego produktu w dół łańcucha dostaw – od fabryki, przez magazyn i transport, aż do klienta. Gdy okaże się, że partia surowca była wadliwa, tracking pozwala wskazać wszystkie wyroby, w których ją użyto, i wszystkich odbiorców, którzy je otrzymali.
Tracing, czyli identyfikowalność wsteczna, działa odwrotnie: od gotowego wyrobu dochodzimy do jego źródeł. Klient zgłasza reklamację konkretnej sztuki, a my na podstawie numeru seryjnego ustalamy partię surowca, maszynę, operatora, zmianę i parametry procesu. Na tym polega różnica między tracking a tracing – pierwszy patrzy w stronę klienta, drugi w stronę dostawcy i procesu.
W praktyce oba kierunki są ze sobą ściśle powiązane. Typowy scenariusz reklamacyjny zaczyna się od tracingu (skąd pochodzi wada?), a kończy trackingiem (gdzie jeszcze trafiły wyroby z tym samym problemem?). Dlatego dyskusja tracking a tracing nie dotyczy wyboru jednego z nich – pełny system musi zapewniać oba kierunki w trybie natychmiastowym. Śledzenie partii produkcyjnej, które wymaga ręcznego łączenia danych z kilku źródeł, w sytuacji kryzysowej po prostu nie zdąży.
Dlaczego traceability ma kluczowe znaczenie w nowoczesnej produkcji?
Zakłady decydują się na wdrożenie pełnego monitorowania procesów z trzech powodów: biznesowych, prawnych i wizerunkowych. Pierwszy to pieniądze – każda wada wykryta za późno kosztuje wielokrotnie więcej. Drugi to wymagania norm i przepisów, bez których nie da się wejść do łańcucha dostaw w motoryzacji, farmacji czy branży spożywczej. Trzeci to zaufanie: klienci i partnerzy coraz częściej oczekują dowodów, a nie deklaracji.
Błyskawiczna reakcja na błędy i precyzyjne wycofywanie wadliwych partii (product recall)
Najbardziej wymierną korzyścią traceability jest ograniczenie zasięgu akcji serwisowych. Wyobraźmy sobie, że czujnik temperatury w piecu hartowniczym przez godzinę pokazywał błędne wartości. Bez identyfikowalności zakład nie wie, których sztuk to dotyczy, więc wycofanie produktu z rynku obejmuje całą miesięczną partię. Z pełnym traceability wystarczy wycofać 30 sztuk wyprodukowanych w tej konkretnej godzinie. Różnica w kosztach transportu, wymiany, przestojów u klienta i kar umownych potrafi sięgać setek tysięcy złotych.
Product recall to jednak dopiero połowa historii. Równie ważna jest szybka identyfikacja źródła wady, czyli analiza przyczyny źródłowej (Root Cause Analysis). Gdy dane o surowcach, maszynach, operatorach i parametrach są powiązane z numerem wyrobu, zespół jakości może w kilka minut sprawdzić, co łączy wadliwe sztuki – ten sam dostawca, ta sama maszyna po przezbrojeniu, ta sama zmiana. Bez takich danych analiza zamienia się w zgadywanie.
Właśnie dlatego traceability jest dziś jednym z filarów, na których opiera się zarządzanie jakością na produkcji. Przekłada się ono bezpośrednio na ograniczenie kosztów reklamacji i minimalizację strat w produkcji – zarówno przez mniejsze akcje wycofania, jak i szybsze usunięcie przyczyny, zanim powstaną kolejne wadliwe partie. Więcej o budowaniu skutecznego systemu jakości piszemy w artykule o kontroli jakości w przedsiębiorstwach produkcyjnych.
Spełnienie rygorystycznych wymogów prawnych i norm branżowych
W wielu branżach identyfikowalność nie jest wyborem, lecz warunkiem prowadzenia działalności. Normy jakościowe w produkcji różnią się szczegółami, ale łączy je wymóg udokumentowanej historii wyrobu. W motoryzacji standard IATF 16949 stawia traceability wśród kluczowych wymagań – dostawca musi być w stanie szybko ograniczyć zakres problemu i wskazać dotknięte nim wyroby. W lotnictwie podobną rolę pełni norma AS9100, która kładzie nacisk na kontrolę konfiguracji i pełną dokumentację każdej części.
W farmacji wymagania idą jeszcze dalej. Unijna dyrektywa w sprawie sfałszowanych produktów leczniczych (FMD) wprowadziła serializację leków – opakowania leków na receptę otrzymują unikalny identyfikator w postaci kodu DataMatrix, weryfikowany przed wydaniem pacjentowi. Identyfikowalność w przemyśle spożywczym wynika z kolei z prawa żywnościowego UE (zasada „jeden krok wstecz, jeden krok w przód”) oraz standardów takich jak IFS, BRCGS i system HACCP. Producent musi wiedzieć, od kogo kupił surowiec i do kogo trafił gotowy produkt. Firmom z tego sektora polecamy lekturę o rozwiązaniach dla branży spożywczej.
Osobnym wyzwaniem są kontrole. Audyt jakościowy w fabryce – zapowiedziany przez klienta lub niezapowiedziany, np. w standardzie IFS – często zaczyna się od prośby o odtworzenie historii losowo wybranej partii. Zakład z cyfrowym traceability generuje raport w kilka minut. Zakład oparty na papierze odrywa od pracy kierowników produkcji i jakości na długie godziny, a każda luka w dokumentacji staje się niezgodnością. To samo dotyczy postępowań ubezpieczeniowych po szkodzie – rzetelne dane chronią przed sporem o odpowiedzialność.
Transparentność i ochrona marki w erze Przemysłu 4.0
Przemysł 4.0 traceability traktuje jako fundament cyfrowej fabryki, ale korzyści wykraczają poza halę. Pierwsza z nich to ochrona przed podróbkami i nieautoryzowanymi zamiennikami. Gdy każda część ma unikalny, trudny do skopiowania identyfikator, a jego historia jest zapisana w systemie, wprowadzenie podrobionego komponentu do łańcucha dostaw staje się znacznie trudniejsze – a próba takiego działania szybko wychodzi na jaw.
Druga korzyść to transparentność łańcucha dostaw jako przewaga konkurencyjna. Odbiorcy, zwłaszcza duże koncerny i sieci handlowe, coraz częściej pytają o pochodzenie surowców, ślad węglowy czy warunki pracy u poddostawców. Unia Europejska idzie w tym kierunku jeszcze dalej, wprowadzając cyfrowy paszport produktu (Digital Product Passport) – zestaw danych o składzie, pochodzeniu i możliwościach recyklingu wyrobu, dostępny np. po zeskanowaniu kodu. Jako pierwsze obejmie on m.in. baterie, a w kolejnych latach następne grupy produktów.
Producent, który już dziś ma uporządkowane traceability, przygotuje takie dane bez gorączkowego zbierania informacji od dostawców. To realnie wzmacnia reputację marki produkcyjnej – w przetargach i negocjacjach z dużymi odbiorcami udokumentowane, etyczne i ekologiczne pochodzenie surowców coraz częściej waży tyle samo co cena.
Narzędzia i technologie wspierające traceability – jak to działa w praktyce?
Skuteczne traceability opiera się na dwóch warstwach. Pierwsza to fizyczne oznaczenie wyrobu, które pozwala go jednoznacznie rozpoznać na każdym etapie. Druga to systemy informatyczne, które zbierają dane w czasie rzeczywistym i łączą je w spójną historię. Słaby punkt w którejkolwiek z warstw przerywa cały łańcuch – nieczytelny kod jest tak samo bezużyteczny jak dane, których nikt nie potrafi powiązać.
Nośniki danych i znakowanie – kody kreskowe, DataMatrix oraz RFID
Najprostszym nośnikiem są kody kreskowe 1D, znane z opakowań w sklepach. Są tanie i powszechne, ale mieszczą niewiele danych i wymagają sporej powierzchni. Dlatego w przemyśle coraz częściej stosuje się kody 2D – kody DataMatrix w produkcji i kody QR. DataMatrix na kilku milimetrach kwadratowych zmieści numer seryjny, partię i datę, a dzięki korekcji błędów pozostaje czytelny nawet przy częściowym uszkodzeniu.
Technologia RFID w produkcji działa inaczej: dane zapisane są w znaczniku radiowym, który odczytuje się bez kontaktu wzrokowego, często wiele naraz. To idealne rozwiązanie do śledzenia palet, pojemników i narzędzi, np. przy bramkach magazynowych. Bliskim krewnym RFID są transpondery NFC, odczytywane z bardzo małej odległości, np. smartfonem – sprawdzają się w kontroli autentyczności i serwisie.
Osobną kategorię tworzy znakowanie DPM (Direct Part Marking), czyli bezpośrednie znakowanie części – bez etykiet, które mogą się odkleić. Kod nanosi się na samą powierzchnię metodą grawerowania laserowego, mikroudaru (wybijania punktów rylcem) lub trawienia chemicznego. Znakowanie części laserem jest szybkie i precyzyjne, mikroudar dobrze radzi sobie na surowych odlewach, a trawienie sprawdza się tam, gdzie nie można naruszyć struktury materiału. Tak oznaczona część zachowuje identyfikator przez cały cykl życia – także po malowaniu, obróbce cieplnej czy latach pracy w trudnych warunkach.
Ostatnim elementem są czytniki przemysłowe – stacjonarne kamery na linii i ręczne skanery. Odczyt kodów DPM wymaga zwykle urządzeń z odpowiednim oświetleniem i algorytmami, bo kontrast wygrawerowanego kodu na metalu jest znacznie niższy niż nadrukowanego na etykiecie.
Cyfrowy krwioobieg fabryki – integracja systemów MES, ERP i WMS
Kod na wyrobie to dopiero klucz – wartość tworzą dane, które są z nim powiązane. Tu kluczową rolę odgrywa system MES (Manufacturing Execution System), czyli system realizacji produkcji. To on rejestruje to, co dzieje się na linii: moment dokręcenia śruby, temperaturę pieca, czas trwania operacji, wyniki pomiarów i przestoje. Zbieranie danych z maszyn odbywa się automatycznie, bezpośrednio ze sterowników, więc nie zależy od tego, czy operator pamięta o wpisie. Dlatego w temacie system MES a traceability mówi się często, że to MES „pisze” genealogię wyrobu. W ofercie IT Vision tę rolę pełnią systemy MES i APS DSR 4Factory.
Drugim filarem jest system ERP, który przechowuje dane o zakupach, dostawcach, partiach surowców, zleceniach produkcyjnych i sprzedaży. Trzecim – system WMS, który wie, gdzie fizycznie znajduje się każda partia w magazynie, także w magazynie wysokiego składowania. Integracja ERP i MES oraz wymiana danych z WMS sprawiają, że informacja „ta partia stali przyszła od dostawcy X” (ERP), „została pobrana z lokalizacji A-12” (WMS) i „trafiła na linię 3 o 6:42” (MES) łączy się w jeden ciąg zdarzeń.
Tak rozumiana cyfryzacja produkcji sprawia, że oprogramowanie do identyfikowalności nie musi być osobną „wyspą”. W systemach takich jak Dynamics 365 Business Central śledzenie numerów partii i numerów seryjnych jest wbudowane w procesy zakupu, produkcji i sprzedaży, a dane z MES uzupełniają je o szczegóły z hali.
Zobacz, jak ERP, APS i MES współpracują w jednym ekosystemie dla produkcji.
Traceability wewnętrzne a zewnętrzne – dwa poziomy kontroli wyrobu
Odpowiedzialność producenta nie kończy się na bramie fabryki, ale też nie zaczyna się dopiero na niej. Dlatego identyfikowalność dzieli się na dwa poziomy: wewnętrzny, obejmujący wszystko, co dzieje się na hali, i zewnętrzny, obejmujący łańcuch dostaw – od poddostawców po odbiorcę końcowego. Każdy z nich wymaga innych narzędzi i innego rodzaju współpracy.
Traceability wewnętrzne (procesowe) – pełna kontrola na linii produkcyjnej
Identyfikowalność wewnętrzna polega na budowaniu tzw. genealogii produktu. Do numeru seryjnego wyrobu przypisuje się identyfikator operatora, ID maszyny, partie użytych półproduktów i komponentów oraz wyniki testów ze stacji kontroli jakości. Dzięki temu genealogia przypomina drzewo: z gotowego wyrobu można zejść do każdego podzespołu, a z każdego podzespołu – do surowca i procesu, w którym powstał.
Śledzenie na linii produkcyjnej ma też funkcję zapobiegawczą. Mechanizmy Poka-Yoke wykorzystują dane traceability, by blokować błędy w toku produkcji: jeśli poprzednia operacja zakończyła się wynikiem negatywnym albo nie została zarejestrowana, stanowisko nie pozwoli kontynuować montażu. System nie dopuści też do użycia komponentu z partii zablokowanej przez dział jakości. W ten sposób kontrola procesu produkcyjnego przestaje polegać wyłącznie na kontroli końcowej – wadliwy wyrób zatrzymuje się tam, gdzie powstał problem. Dane te warto następnie przekuwać w wskaźniki i raporty produkcyjne, które pokazują, gdzie powstaje najwięcej niezgodności.
Traceability zewnętrzne (łańcuch dostaw) – droga od poddostawcy do odbiorcy końcowego
Traceability zewnętrzne obejmuje drogę wyrobu poza zakładem – zarówno przed rozpoczęciem produkcji, jak i po jej zakończeniu. Po stronie odbiorców kluczowe jest monitorowanie warunków transportu i magazynowania. W branży spożywczej czy farmaceutycznej monitorowanie łańcucha chłodniczego – rejestratory temperatury i wilgotności w naczepach i magazynach – pozwala udowodnić, że produkt przez cały czas był przechowywany w wymaganych warunkach.
Po stronie dostaw rośnie znaczenie śledzenia dostawców na kolejnych poziomach. Bezpośredni dostawca to tier 1, jego dostawcy to tier 2, a ich poddostawcy – tier 3. Wada lub nieprawidłowość może pojawić się na każdym z tych poziomów, a odbiorca końcowy i tak oczekuje odpowiedzi od producenta wyrobu gotowego. Dlatego identyfikowalność w łańcuchu dostaw wymaga wymiany danych z partnerami – przyjmowania numerów partii i certyfikatów od dostawców w formie elektronicznej i przekazywania ich dalej odbiorcom. Im bardziej zautomatyzowana jest ta wymiana, tym mniej luk powstaje na styku firm.
Wdrożenie systemu traceability – od czego zacząć i jakich błędów unikać?
Wdrożenie identyfikowalności to projekt, który dotyka produkcji, jakości, logistyki i IT jednocześnie. Najczęstsza obawa dyrektorów produkcji dotyczy ciągłości pracy: czy zmiana sposobu znakowania i rejestracji nie zatrzyma linii? Dobrze zaplanowany projekt prowadzi się etapami, tak by nowe rozwiązania uruchamiać obok istniejących procesów, a nie zamiast nich z dnia na dzień.
Etapy skutecznego wdrożenia traceability krok po kroku
Pytanie jak wdrożyć traceability warto zacząć od procesu, a nie od zakupu sprzętu. Sprawdzony schemat, który pozwala przeprowadzić wdrożenie identyfikowalności krok po kroku, wygląda następująco.
Krok 1 – identyfikacja punktów krytycznych. Zespół mapuje przepływ materiału przez zakład i wskazuje miejsca, w których historia wyrobu może się „urwać”: łączenie partii, przezbrojenia, operacje ręczne, przekazania między halami. Jednocześnie identyfikuje wąskie gardła, w których dodatkowa rejestracja nie może spowalniać taktu linii.
Krok 2 – dobór metody znakowania. Metoda musi pasować do materiału i środowiska pracy. Etykieta sprawdzi się na kartonie, ale nie na odlewie, który przejdzie przez obróbkę cieplną – tam potrzebne będzie znakowanie DPM. Na tym etapie decyduje się też, czy śledzimy partie, czy pojedyncze sztuki.
Krok 3 – wybór urządzeń skanujących i platformy programistycznej. Czytniki muszą poradzić sobie z wybraną metodą znakowania i warunkami na hali, a oprogramowanie – z wymaganym zakresem danych i integracjami. Tu zapada decyzja, które dane zbiera MES, które ERP, a które WMS, by system śledzenia produkcji nie dublował informacji.
Krok 4 – pilotaż, szkolenia i pełna integracja. Rozwiązanie uruchamia się najpierw na jednej linii, testuje odczyty, czasy i raporty, a operatorzy uczą się nowych czynności. Dopiero po stabilizacji pilotażu następuje rozszerzenie na cały zakład i pełna integracja z ERP i MES. Takie podejście ogranicza ryzyko i pozwala poprawić błędy, zanim dotkną całej produkcji.
Kolejne etapy wdrożenia traceability warto poprzedzić analizą procesów – podobnie jak przy wdrożeniu systemu ERP, gdzie analiza przedwdrożeniowa pozwala ustalić zakres i mierzalne cele projektu, zanim zapadną decyzje zakupowe.
Najczęstsze wyzwania i pułapki podczas implementacji systemu
Pierwszą pułapką jest przeciążenie danymi. Skoro maszyny potrafią raportować setki parametrów, kusi, by zapisywać wszystko. Bez planu analitycznego kończy się to bazą, której nikt nie przegląda, i raportami, w których nie da się znaleźć istotnej informacji. Lepiej zacząć od pytań, na które system ma odpowiadać – „które sztuki wyprodukowano na tej maszynie po przezbrojeniu?” – i zbierać dane, które są do tego potrzebne oraz przekładają się na mierzalne wskaźniki efektywności. Jakość danych produkcyjnych jest ważniejsza niż ich ilość.
Drugie z typowych wyzwań traceability to zły dobór technologii do warunków hali. Etykiety odklejają się pod wpływem oleju, kody nadrukowane tuszem blakną w wysokiej temperaturze, a pył i zabrudzenia sprawiają, że czytniki przestają odczytywać oznaczenia. Każdy nieudany odczyt to luka w historii wyrobu albo operator, który zaczyna obchodzić system. Dlatego technologię znakowania warto testować w realnych warunkach, a nie tylko na próbkach w biurze.
Wśród najczęstszych błędów przy wdrożeniu traceability jest też niedoszacowanie integracji. Integracja systemów produkcyjnych – sterowników maszyn, MES, ERP i WMS – często zajmuje więcej czasu niż samo znakowanie. Jeśli dane z poszczególnych systemów nie łączą się automatycznie, zakład wraca do ręcznego zestawiania informacji w Excelu, a cała inwestycja traci sens.
Najczęściej zadawane pytania o traceability w produkcji
Co dokładnie oznacza pojęcie traceability po polsku?
Traceability tłumaczy się jako identyfikowalność lub możliwość prześledzenia historii wyrobu. Oznacza zdolność do odtworzenia historii, zastosowania lub lokalizacji produktu na podstawie zarejestrowanych identyfikatorów, takich jak numer partii czy numer seryjny.
W jakich branżach przemysłu traceability jest bezwzględnie wymagane przez prawo?
Obowiązek identyfikowalności wynika z przepisów m.in. w branży spożywczej (prawo żywnościowe UE) i farmaceutycznej (serializacja leków zgodnie z dyrektywą FMD), a także w produkcji wyrobów medycznych. W motoryzacji i lotnictwie wymagają jej standardy branżowe IATF 16949 i AS9100, bez których trudno współpracować z producentami.
Jaka jest kluczowa różnica między tracking a tracing?
Tracking (identyfikowalność w przód) pokazuje, dokąd trafiły wyroby z danej partii – od fabryki do klienta. Tracing (identyfikowalność wsteczna) pozwala ustalić, z jakich surowców, na jakiej maszynie i przez kogo dany wyrób został wykonany.
Kiedy lepiej wybrać kod DataMatrix, a kiedy technologię RFID?
DataMatrix jest tani, trwały i sprawdza się przy znakowaniu pojedynczych części, także bezpośrednio na metalu. RFID warto wybrać, gdy trzeba odczytywać wiele obiektów naraz i bez kontaktu wzrokowego – np. palety, pojemniki czy narzędzia.
Co to jest bezpośrednie znakowanie części (DPM)?
DPM (Direct Part Marking) to nanoszenie kodu bezpośrednio na powierzchnię części – laserem, mikroudarem lub trawieniem chemicznym. Oznaczenie nie odklei się jak etykieta i pozostaje czytelne przez cały cykl życia wyrobu.
Czy traceability jest opłacalne dla małych i średnich przedsiębiorstw produkcyjnych (MŚP)?
Tak, zwłaszcza gdy firma dostarcza komponenty większym odbiorcom, którzy wymagają identyfikowalności. MŚP nie musi od razu śledzić każdej sztuki – często wystarczy śledzenie partii w systemie ERP, które ogranicza koszty reklamacji i ułatwia audyty.
Czym jest cyfrowy paszport produktu (Digital Product Passport)?
To wprowadzany przez Unię Europejską cyfrowy zbiór informacji o produkcie – jego składzie, pochodzeniu materiałów, wpływie na środowisko i możliwościach recyklingu. Będzie dostępny np. po zeskanowaniu kodu na wyrobie, a jako pierwsze obejmie m.in. baterie.
Gdzie dziś „urywa się” historia Twoich wyrobów?
Dobrym testem dojrzałości traceability jest proste ćwiczenie: wybierz losowo jedną sztukę z magazynu wyrobów gotowych i spróbuj ustalić, z jakiej partii surowca powstała, na której maszynie i kto ją wykonał – a potem sprawdź, do których klientów trafiły wyroby z tej samej partii. Jeśli odpowiedź zajmuje kilka minut, Twój zakład jest dobrze przygotowany. Jeśli godziny albo wymaga telefonów do kilku działów, wiesz już, od czego zacząć.
W IT Vision pomagamy firmom produkcyjnym domknąć te luki – łącząc śledzenie partii i numerów seryjnych w Business Central z danymi z hali zbieranymi przez MES DSR 4Factory i z gospodarką magazynową w WMS. Zaczynamy od mapy procesu i punktów krytycznych, a technologię dobieramy do tego, co faktycznie dzieje się na Twoich liniach.
Umów się na rozmowę z naszymi konsultantami ds. produkcji – wspólnie przejdziemy przez historię jednego z Twoich wyrobów i wskażemy, gdzie traceability przyniesie najszybszy efekt.
Dyrektor Działu Wdrożeń w IT Vision, z ponad 20-letnim doświadczeniem w realizacji projektów wdrożeniowych i doradczych dla firm z różnych branż; certyfikowany ekspert Microsoft Dynamics 365 oraz trener z doświadczeniem w ponad 70 analizach i audytach systemów ERP.
